齿轮减速器的现状及发展趋势

20世纪70年代末以来，减速器技术有了很大发展。产品发展的总趋势是小型化、速化、低噪声和可靠性；技术发展中引人注目的是硬齿面技术、功率分支技术和模块化设计技术。

到80年代，国外硬齿面技术已日趋成熟。采用合金钢锻件、渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮。一个中等规格的硬齿面减速器的重量仅为中硬齿面减速器，且噪声低、效率、可靠性。

功率分支技术主要用于行星及大功率双分支以及多分支装置，如中心传动的水泥磨主减速器。其技术是均载。

对通用减速器而言，除普遍采用硬齿面技术外，模块化设计技术已成为其发展的一个主要方向。它旨在追求性能的同时，尽可能减少零部件及毛坯的品种规格和数量，以便于组织生产，形成批量，降低成本，获得规模效益。同时，利用基本零件，增加产品的型式和花样，尽可能多地开发实用的变型设计或派生系列产品，如由一个通用系列派生出多个专用系列；摆脱了传统的单一有底座实心轴输出的安装方式，增添了空心轴输出的无底座悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式连接、多方位安装面等不同型式，扩大了使用范围。

促使减速器水平提的主要因素还有：

1）理论知识更完善、更接近实际（如齿轮强度计算方法、变形计算、修形技术、优化设计方法、齿根圆滑过渡，新齿型，新结构等）；

2）齿轮和轴材料普遍采用各种合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提；

3）结构设计更合理；

4)齿轮加工精度提到ISOI328一1975；

5）箱体的刚度和加工精度提高；

6）轴承质量和寿命提；

7）采用含添加剂的工业齿轮油，润滑油质量提。

改革开放以来，我国陆续引进加工装备，通过引进、消化、吸收国外技术和科研攻关，开始掌握了各种速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度都有较大提，各种棒、线材轧机用减速器已全部采用硬齿面。

80年代末至90年代初，我国相继制订了齿轮和蜗杆减速器的，研制了许多减速器，大体上实现了通用减速器的更新换代。许多产品达到了80年代的水平。部分减速器采用硬齿面后，体积和重量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率和可靠性有了大幅度提，对节能和提主机的总体水平起到明显的作用，为发展我国的机械产品作出了贡献。

进人90年代中后期，国外又陆续推出了更新换代的减速器，不但更突出了模块化设计的特点，而且在承载能力，总体水平，外观质量方面又有明显提。面对这方面差距，我们的对策应该是：

1.有条件的企业应该瞄准的水平，尽快研究开发面向21世纪的新产品。要研究出更好的模块化设计方法，以期形成较大的批量，求得规模效益。现在有的企业已经先走了一步，开发出这类产品。

2.研究、开发、推广成本较低而承载能力又能接近硬齿面的中硬齿面滚齿的新齿形和新结构。多年来使用行之有效的双圆弧齿轮、三环减速器和已成功应用的点线啮合齿轮等技术、应不断完善，大力推广。

3.加快渐开线行星齿轮减速器的更新换代，扩大其市场占有率。

4.产品的发展应着重提内在质量，严格控制材料热处理、几何加工精度和装配试验的质量和稳定性，以提产品的可靠性和无重大故障的工作寿命。企业应制订于和行业的内控。

5.改进外观设计和涂漆质量、渗漏油现象。

6.提配套件如：润滑冷却装置、风扇、逆止器、油泵、制动器等的质量。